Digital Twin & Simulation
Produktionsänderungen risikofrei virtuell testen.
Ein Digital Twin bildet Anlagen oder ganze Produktionslinien virtuell ab und ermöglicht die Simulation von Änderungen, bevor sie real umgesetzt werden. So lassen sich Layoutänderungen, neue Produkte oder Störfälle risikofrei testen. Das verkürzt Planungszeiten und senkt Investitionsrisiken.
- Risikofreies Testen von Investitionsentscheidungen
- Kürzere Inbetriebnahmezeiten neuer Linien
- Bessere Vorbereitung auf Störfälle
Planungszeit für Layoutänderungen
Inbetriebnahmerisiko
Amortisation
getestete Szenarien pro Projekt
Kalkuliert aus vermiedenen Fehlinvestitionen und verkürzten Planungs- und Inbetriebnahmezeiten.
- 01
Scope festlegen
Anlage, Linie oder Prozessschritt für den Zwilling auswählen.
- 02
Modellaufbau
Physikalisches und datenbasiertes Modell der Realität erstellen.
- 03
Datenanbindung live
Echtzeitdaten aus SPS und MES in den Zwilling einspeisen.
- 04
Szenariensimulation
Änderungen und Störfälle virtuell durchspielen.
- 05
Einsatz im Betrieb
Zwilling für laufende Optimierung und Schulung nutzen.
Schritte
Datenquellen
Stakeholder
Vom ersten Datenzugriff bis zum produktiven Betrieb – jeder Schritt liefert ein greifbares Zwischenergebnis.
CAD-/Layoutdaten
Geometrische Grundlage der Anlage.
SPS-Echtzeitdaten
Live-Zustände zur Synchronisation des Zwillings.
MES-Prozessdaten
Auftrags- und Durchsatzdaten für realistische Simulation.
Verschleiß- und Wartungsdaten
Übernahme aus Predictive-Maintenance-Modellen.
Materialflussdaten
Logistik- und Pufferinformationen.
Historische Störfälle
Basis für realistische Störfallszenarien.
Werksleitung
Trifft Investitionsentscheidungen auf validierter Basis.
Prozessingenieure
Testet Änderungen ohne Produktionsunterbrechung.
Instandhaltungsleiter
Übt Störfallszenarien risikofrei im Vorfeld.
IT/OT-Verantwortliche
Betreibt eine wiederverwendbare Simulationsplattform.
Risikofreies Testen von Investitionsentscheidungen
Kürzere Inbetriebnahmezeiten neuer Linien
Bessere Vorbereitung auf Störfälle
Nutzbar als Trainingsumgebung für Personal
Wiederverwendbar für kontinuierliche Prozessverbesserung
Mit sauberer Dateninfrastruktur wird dieser Use-Case schneller, günstiger und stabiler.
Echtzeit-Synchronisation zwischen Zwilling und Anlage
Wiederverwendbare Modellbausteine für weitere Linien
Zentrale Datenbasis als Grundlage für alle Simulationen
Skalierbare Rechenleistung für komplexe Szenarien
Predictive Maintenance
Verschleißmodelle machen die Simulation realistischer.
Prozessparameter-Optimierung
Optimierte Parameter lassen sich vorab virtuell prüfen.
Produktionsplanung
Planszenarien werden vor der Umsetzung simuliert.